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Release: 5/5/2016
A MODERNA FÁBRICA DA VOLARE EM SÃO MATEUS
 
Alta Resolução A nova fábrica conta com processo produtivo inédito, que utiliza o conceito de montadora

O complexo industrial da Volare em São Mateus é o mais moderno da Marcopolo S.A. em todo o Brasil e um dos mais avançados do mundo. A nova fábrica construída para a produção do Volare Cinco adota sistemas com tecnologia de ponta, com robotização de soldas e de pintura, otimização de processos, automação, layout funcional e cortes a laser em tubos e chapas, entre outras características.

A nova fábrica conta com processo produtivo inédito, que utiliza o conceito de montadora, com os processos de montagem e pintura em linhas contínuas, redução da movimentação dos componentes e sistemas, com operadores e ferramentas fixos nos postos e sistema visual de informações. Tudo isso permite o mapeamento das atividades e garante padrões de qualidade e eficiência superiores (eficiência controlada por veículo produzido), além de oferecer melhor ergonomia para os colaboradores.

Para construir a operação de produção do Volare Cinco foram investidos mais de R$ 100 milhões em terreno com área total de 82,34 hectares. Além da modernidade de instalações industriais e de processos produtivos como um dos principais diferenciais, a fábrica tem conceito inteligente para todos os setores, especialmente o layout para a linha de montagem, com atenção especial à sustentabilidade, ao bem-estar, e à segurança e ao conforto dos colaboradores.

Os prédios, com pé direito livre de 10 metros, ventilação permanente provocada pelas técnicas aplicadas na edificação, telhado e laterais duplos para reduzir o calor, e iluminação natural são algumas das características. De acordo com o conceito de fábrica inteligente, a unidade industrial representa um modelo inovador, com recursos técnicos e sistemas para proporcionar ambiente interno arejado e claro, por intermédio de aproveitamento da luz natural e das correntes de vento típicas da região. Placas prismáticas, que oferecem 500 lux e luminárias em LED com sistema automatizado, que ampliam a luminosidade e reduzem o consumo de energia elétrica.

Conceito produtivo inédito

O grande diferencial da nova fábrica é o conceito produtivo adotado. Os veículos são produzidos em linhas de montagem e pintura contínuas. Toda a construção da estrutura da carroceria é feita em duas células de pré-montagem e sete módulos, com gabaritos especiais e com soldas realizadas por quatro robôs, com sistemas automatizados e para garantir a máxima eficiência.

Depois de construída, a estrutura é colocada automaticamente em um “carrinho” de transporte que a transporta para a cabine de pintura, onde o conjunto recebe o primer (pintura base). Concluída esta etapa, o transportador retorna e leva a estrutura pintada para a estação seguinte.

Neste momento começam a funcionar os AGVs – são sete no total na fábrica. Os AGV são transportadores computadorizados com sensores de presença e aproximação que automaticamente circulam pela fábrica levando sistemas, componentes para a montagem e transportando a carroceria e o chassi para pontos definidos das linhas de montagem. Os sensores garantem a segurança da operação para que os AGVs não “batam” ou “atropelem” nenhum outro equipamento ou mesmo colaborador. Sua movimentação obedece um tempo determinado – conhecido por “Takt Time”.

A montagem da carroceria termina com a colocação dos painéis (processo de modularização), como frente, traseira, portas, assoalho e portinholas, entre outros itens.

Pintura robotizada e automatizada

Um dos pontos mais modernos da fábrica são as cabines de pintura. Em linha e com modernos sistemas computadorizados e de funcionamento robotizado, garantem padrão de qualidade com acabamento automotivo (como nos veículos de passeio).

A carroceria ingressa na linha de pintura e passa por três células de preparação e limpeza antes de iniciar a pintura propriamente dita. As cabines têm sistemas de exaustão e iluminação diferenciados para atender às normas ambientais. Depois, a carroceria recebe a pintura, feita por dois robôs e ingressa na cabine de estufa e secagem, feita por calor. A carroceria passa ainda pela cabine de liberação final, antes de seguir na linha de montagem. Em todas as etapas, a movimentação é feita automaticamente pelos AGVs.

A fase seguinte é a colocação de todos os acabamentos e itens internos. Painéis laterais, teto, forração, assoalho, vidros, painel de instrumentos, poltronas, porta-pacotes, equipamentos de áudio e vídeo. A carroceria está pronta e completa a ser acoplada ao chassi, em uma nova etapa da linha de montagem.

Montagem dos chassis

Os chassis têm suas estruturas produzidas pela própria Volare (em outro prédio, também dentro do complexo industrial de São Mateus) e são montados em uma linha exclusiva. As longarinas e as peças vêm separadas e é feita a montagem do quadro em um gabarito, todo monitorado eletronicamente, onde os operadores podem acompanhar cada etapa/processo e garantir a perfeita fixação de todas as peças. Nesta linha a movimentação também é feita pelos AGVs.

São sete postos de montagem e, em cada um o controle de cada atividade é feita eletronicamente, por código de barras. No caso de qualquer problema ou ocorrência, a linha para e o produto fica aguardando a resolução do problema para liberação e continuidade da montagem. Tudo obedecendo o tempo de avanço da linha (Takt Time).

Acoplamento carroceria/chassi

Novamente a carroceria é transportada por um AGV e tem início o processo de acoplamento do chassi na estação conhecida como Portal de Acoplamento. O AGV movimenta a carroceria, faz o acoplamento. Depois o conjunto é suspenso para que seja feita a fixação, realizada por um operador, com 16 parafusos com equipamentos semiautomáticos, com torque controlado e três sequências de “apertos”, para garantir a correta calibragem dos parafusos.

Depois da montagem do veículo completo, a movimentação é feita por um AGV exclusivo, chamado de rebocador, cuja movimentação é feita de maneira diferente das etapas anteriores, onde a carroceria e o chassi são movimentados sozinhos e separados.

Após a fixação, o veículo passa por três postos, onde recebe as ligações e a finalização do processo e também pelo sistema de abastecimento, onde recebe todos os líquidos (arla, fluidos, água, etc). Na sequência, o veículo passa por uma inspeção visual e pelos testes de freio e de rolo (dinamômetro), e alinhamento de rodas, onde é concluída a montagem.

Fábrica ecológica

A nova fábrica constitui-se também em modelo ecológico. Desde antes do início da preparação do terreno, os projetistas procuraram valorizar e preservar o meio ambiente e a sustentabilidade. A implementação da fábrica não exigiu qualquer desmatamento pelo fato de a maior parte do terreno ter sido destinada ao cultivo de eucaliptos. Todas as ações foram definidas pelos órgãos ambientais com acompanhamento permanente de biólogos e especialistas em resgate animal e de equipes de arqueologia desde a fase inicial de terraplenagem.

Junto a todos esses recursos técnicos, o projeto prevê, de forma rigorosa, a utilização de toda a água necessária para consumo humano e atividade industrial, por intermédio do aproveitamento da água captada dos telhados e ruas nos períodos de chuva e armazenada em um lago. Para a mais eficiente utilização dos recursos hídricos, a água fornecida para consumo humano ainda é reaproveitada, sendo reutilizada nos sanitários e para a irrigação.

A fábrica também possui telhado duplo com a parte central dispondo de isolante térmico, aquecimento da água por placas solares para utilização em refeitório e vestiários e programa de coleta seletiva de resíduos. A renovação natural do ar ambiente é projetada para 12 trocas por hora, com ventilação natural e contínua, e exaustão em todos os processos industriais.

Outros recursos que favorecem a preservação ambiental e a sustentabilidade são os sistemas de abastecimento de materiais de forma otimizada, que reduz a movimentação dos operadores.


Crédito das imagens: Javier Paquito Herrera

Fonte : Secco Consultoria de Comunicação


 

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